SIMULACIÓN
AVANZADA

Creamos el gemelo de tu proceso productivo para estresar la línea virtualmente. Detecta cuellos de botella y valida el ROI antes de comprar la maquinaria física.

// SIMULATION ENGINE: ACTIVE

ESCENARIOS COMPARATIVOS

ESCENARIO ACTUAL

LAYOUT V.1.0

THROUGHPUT
420 un/h
CUELLOS DE BOTELLA
CRÍTICO (PACKAGING)
TIEMPO DE COLA
12 min/lote
VS
SIMULACIÓN

LAYOUT OPTIMIZADO

THROUGHPUT
+580 un/h (+38%)
CUELLOS DE BOTELLA
ELIMINADO
TIEMPO DE COLA
3 min/lote (-75%)
ROI ESTIMADO: 4 MESES
// VALIDATED SCENARIOS

CASOS DE USO: DEL MODELO A LA REALIDAD

CASO DE USO
EL RETO (INCERTIDUMBRE)
SOLUCIÓN SIMULADA
IMPACTO REAL (ROI)
VALIDACIÓN CAPEX Planta Nueva
RETO: Duda entre comprar 3 o 4 líneas de envasado para absorber la producción prevista de 2026. Coste por línea: 250k€.
SIMULACIÓN: Creamos el gemelo digital y estresamos la línea con picos de demanda máxima (+20%). Demostramos que optimizando el buffer, la 4ª línea era innecesaria.
IMPACTO: AHORRO DE 250.000€ EN MAQUINARIA INNECESARIA.
FLOTA AGV/AMR Logística Interna
RETO: Dimensionar la flota de robots móviles para abastecer la línea sin paradas. El proveedor recomendaba comprar 12 robots.
SIMULACIÓN: Simulamos el tráfico, las cargas de batería y los cruces de pasillo. El algoritmo demostró que con 12 robots se creaban atascos ("deadlocks").
IMPACTO: OPTIMIZACIÓN A 8 ROBOTS (MEJOR FLUJO CON MENOS INVERSIÓN).
DEBOTTLENECKING Optimización OEE
RETO: La línea de pintura frena todo el montaje. Se plantea comprar un horno de secado adicional (Inversión alta + Obra civil).
SIMULACIÓN: Probamos a cambiar la lógica de secuenciación de colores (agrupar lotes) en lugar de comprar máquinas.
IMPACTO: +18% CAPACIDAD SIN OBRA CIVIL NI NUEVOS HORNOS.

Respondemos con datos matemáticos, no con intuiciones.

// SYSTEM_LOG: SIMULATION

Idealmente sí, pero no es bloqueante. Si no tienes planos CAD actualizados, enviamos nuestro equipo con escáneres LiDAR para digitalizar la geometría de la planta en 48 horas. Lo que es imprescindible son los datos de proceso: tiempos de ciclo, tasas de fallo y lógica de flujo.

Por la fase de Validación Estadística. Antes de simular el futuro, simulamos el pasado. Alimentamos el modelo con tus datos históricos del último mes. Si el modelo replica los resultados reales de producción de ese mes con un margen de error inferior al 5%, entonces (y solo entonces) lo validamos para predecir el futuro.

Es donde el ROI es más alto. El "Greenfield Simulation" permite dimensionar correctamente los buffers, el número de AGVs necesarios y el layout óptimo antes de poner el primer ladrillo o comprar la primera máquina. Evita el sobredimensionamiento (gastar de más) y el infradimensionamiento (cuellos de botella futuros).

Afirmativo. Esa es la esencia de la simulación. Puedes probar escenarios de estrés ("¿Qué pasa si esta máquina crítica falla 4 horas?"), cambios de turno o nuevas referencias de producto en el entorno virtual. Si la idea es mala, fallas en el ordenador (coste cero). Si es buena, la implementas en planta con seguridad.

● SYSTEM STATUS: AWAITING INPUT

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